面临严重市场形势，第一机修厂积极开展&优化工艺、降低成本攻关勾当，在包管产物机能和质量前提下，进一步降低出产成本。 铸钢渣罐是第一机修厂传统优势产物，多年来始终采用木制模具，平均一个模具出产工期是4人10天。这种工艺合用于多量量出产制造，承制渣罐数目越多，每个渣罐分摊费用越少，项目整体收益就越年夜。在当前的市场形势下，承揽渣罐多为小批量，甚至单一渣罐的委托合同慢慢增多。若是依然执行曩昔的工艺路线，仅成本问题就会拖垮这项产物。是以，进一步优化工艺，合理节制出产成本，成为该厂工艺人员的必答题。该厂工艺科在销售人员的帮忙下，收集清算了有关手艺资料，积极借鉴周边企业的进步前辈经验，依托厂内的手艺力量，在原有木制模具的根本上，成功地应用聚苯乙烯泡沫代替部门木制模具，因为聚苯乙烯泡沫具有单元成本低、易切割、省时省力的特点，很是合用于单一渣罐模具的生成建造。经由过程这一工艺，单一渣罐模具可节约木材3.4立方米，节约木型工时180小时，使模具成本降低至本来的三分之一，再借助特钢财产链，守住了这一产物收益为正的&红线。 烧结机台车是该厂又一优势产物，也是实现批量外销的主导产物。在前期工艺设计上，一般都采纳放年夜锻造余量的法子，尽管可以或许包管浇注的不变率和产物的及格率，但增添了出产成本，出格是增添了后续加工工序的使命量，耗时吃力，成为产能&瓶颈。是以，在本年出产的16A20-1305共计150台台车中，该厂工艺人员与车间手艺人员配合颠末频频工艺论证，在包管台车锻造质量的前提下，最终将台车加工量由15mm减至7mm，每台台车初级品的重量削减了180公斤。 本年以来，该厂经由过程工艺优化，在实现功能、包管质量的前提下，慢慢推进各类主导产物的工艺优化、手艺立异、小革小改，实现了降本增效的方针。该厂在锻造产物出产中，继续做好削减加工余量的工作，优化工艺，防止铸件超重，同时，经由过程采用保温冒口、增添冷铁的利用量等办法，提高铸件工艺出品率，使铸件成本进一步降低。（文章出处：www.zg-wfgg.com） 如有侵权，请联系本站管理员删除谢谢！买钢管查现货就上找管网
